Mubea entwickelt Produktlösungen und die dazu passenden Fertigungstechnologien aus Carbon.

Leichtbau auf höchstem Niveau

CFK-Struktur- und Sichtbauteile

Mubea entwickelt Produktlösungen aus CFK und die dazu passenden Fertigungstechnologien. So entstehen Karosseriestruktur- und Hybridbauteile in Großserie sowie komplexe Monocoques und exklusive Sichtcarbonbauteile mit Duro- und Thermoplast-Matrix.

CFK-Sichtbauteile mit thermo- und duroplastischer Matrix : TOP-APPEARANCE MADE IN EUROPE

Die beste Technologie, individuell abgestimmt auf Ihre Bedarfe und Anforderungen:
Fiberject® – komplex geformte und hochpräzise Carbon-Sichtbauteile mit vollständig integrierten Funktionen und thermoplastischer Matrix für große Stückzahlen.

CFK-Sichtbauteile

Mubea Fiberject®

Hochpräzise, bahnbrechend wirtschaftlich

Um die Herstellung komplex geformter und funktionsintegrierter CFK-Bauteile in hohen Stückzahlen zu ermöglichen, hat Mubea Carbo Tech ein neuartiges Verfahren entwickelt, das die Gestaltungsfreiheit herkömmlicher Duroplast-Anwendungen mit den zahlreichen Vorteilen einer thermoplastischen Serienproduktion kombiniert. Mit dem patentierten Fiberject®-Verfahren können wir unter Verwendung thermoplastischer Kunststoffe die anspruchsvollsten Formen für CFK-Sichtbauteile realisieren – und dies ganz ohne Falten und Verzug. Die CFK-Einzeltextilschicht wird in einem Spritzgussprozess mit beliebigen Einlegern, Inserts etc. hinterspritzt, und das mit einer deutlich höheren Positioniergenauigkeit als beim manuellen Verkleben.

 

Die Endprodukte weisen eine exzellente Oberflächenqualität auf, da die thermoplastische Außenschicht auch nach mehreren Temperaturzyklen Einfallstellen ausgleicht. Um alle Automotive-Anforderungen zu erfüllen, hat Mubea Carbo Tech einen kundenspezifischen thermoplastischen Compound entwickelt und ermöglicht sogar eine Außenanwendung ohne Schutzlack.

 

Vorteile:

  • Hervorragendes visuelles Carbon-Erscheinungsbild, höhere Transparenz und Tiefenwirkung als etablierte duroplastische CFK-Komponenten auf Epoxidbasis.
  • Im Gegensatz zu Herstellverfahren mit Organoblechen ermöglicht unsere Entwicklung die Fertigung von Bauteilen mit hochkomplexen Formen, einschließlich Hinterschnitten, Schnitttrennungen und sehr hohen Drapier- und Umformgraden.
  • Drastische Verkürzung der Fertigungszeit durch geringeren Drapieraufwand und schnellere Konsolidierung. Das Spritzgussverfahren als zentraler Fertigungsschritt ermöglicht höchste Genauigkeit und Prozessfähigkeit.
  • Verwendbar für automobile Innen- und Außenanwendungen mit der Möglichkeit, Klarlack zu vermeiden und VOC weitestgehend zu eliminieren.
  • Recyclinggeeignet aufgrund der Verwendung einer thermoplastischen Matrix.

Monocoques : DIE KÖNIGSKLASSE DES LEICHTBAUS

CFK-Monocoques sind die Krönung der Evolution im automobilen Leichtbau. In einem Schuss gefertigte RTM-Monocoques ermöglichen eine signifikante Gewichtsreduktion und hohe Funktionsintegration für größere Fahrzeugserien.

Mubea-Monocoque

Einteilige CFK-Strukturzelle mit maximalem Leichtbauniveau für Automotive-Serienanwendungen
 

Die innovativen Fertigungsschritte unseres RTM-CFK-Monocoque:

  • Automatisierte Herstellung vom Preform- bis zum RTM-Bauteil
  • Verwendung von Hohlstrukturen (Blaskerntechnologie) zur Gewichtsreduktion ohne Performance-Verlust
  • Hoch performante Anbindung von Fahrwerkskomponenten durch metallische Inserts
     

Damit bieten wir Ihnen wesentliche Vorteile:

  • Bis zu 30 % Gewichtsreduktion im Vergleich zu Strukturzellen aus Aluminium
  • Verbesserte Insassensicherheit
  • Wirtschaftliche Fertigung durch minimierten Materialeinsatz und RTM-Verfahren

Deckel, Klappen, Türen : PRÄZISION IN FUNKTION UND OPTIK

Für Deckel, Klappen und Türen bieten wir optimierte Struktur- und Außenhautlösungen, und zwar in Class-A- und CFK-Sichtoptik. Der Fokus liegt auf maximaler Funktionsintegration und der Erfüllung höchster optischer Qualitätsansprüche.

CFK Deckel, Klappen, Türen

Maximale Funktionsintegration reduziert Gewicht und Kosten ohne Performanceverlust

Unsere Türstrukturen:

  • Durch Verwendung von Hohlstrukturen (Blasformtechnologie) und Schaumkernen bisherige vielteilige Lösung zu einem Bauteil integriert
  • Realisierung sämtlicher Schnittstellen zum Fahrzeug durch metallische Inserts
  • Automatisierte Fertigung für große Serien

 

Damit bieten wir Ihnen entscheidende Vorteile:

  • Gewichtseinsparung von 30 % im Vergleich zur CFK-Standardlösung
  • Erhebliche Kostenreduktion durch verbesserten Materialeinsatz und entfallendem Fügeaufwand
  • Beibehalten der Steifigkeit und Festigkeit sowie mechanischer Eigenschaften
     

Außenhautbauteile: Deckel und Klappen

Hohe Funktionsintegration und Class-A- und CFK-Sichtoberflächen ohne optische Qualitätseinbußen
 

Unsere Außenhautbauteile:

  • Erfüllung höchster Oberflächenansprüche
  • Funktionsintegration von Bauteilschnittstellen
  • Automatisierte Fertigung für große Serien
     

Damit bieten wir Ihnen wesentliche Vorteile:

  • Reduktion des Bauteilgewichts im Vergleich zu Aluminium um bis zu 30 %, bei maximaler Integralbauweise bis zu 50 %

Dächer : GRÖßTES AUTOMOTIVE-BAUTEIL IN CFK-SICHTOPTIK

Durch den Einsatz eines RTM-Verfahrens sind wir in der Lage, CFK-Dächer in Sichtoptik kosteneffizient und auch für die Serienfertigung anzubieten. Dadurch bleibt der großflächige Einsatz von CFK-Sichtbauteilen nicht nur exklusiven Fahrzeugen vorbehalten.

CFK-Produkte Dächer

Gewichtsreduktion bei verbesserter Fahrdynamik für den Großserieneinsatz

Unser CFK-Dach in der Fertigung:

  • Automatisierte Herstellung vom Preform- bis zum RTM-Bauteil
  • Produktionslinien ausgelegt für große Serien (> 100.000 Stück p.a.)
     

Damit bieten wir Ihnen folgende Vorteile:

  • Bis zu 30 % Gewichtsreduktion im Vergleich zu einem Aluminiumdach
  • Hochqualitative CFK-Sichtoptik
  • Wirtschaftliche Fertigung

Hybridbauteile : EINE PERFEKTE VERBINDUNG

Durch die Kombination von faserverstärkten Kunststoffen (FVK) und metallischen Komponenten erreichen wir eine neue Dimension des Leichtbaus bei optimaler Funktionalität.

CFK-Produkte Hybrid-Säule

Hybrid-Säule

Die innovative Leichtbaulösung aus Stahl und FVK für den Großserieneinsatz

Unsere Hybrid-B-Säule:

  • FVK-Schale mit beanspruchungsgerechter Optimierung von Lagenaufbau und -ausrichtung für maximalen Leichtbau
  • Funktionsoptimales Zusammenspiel von FVK-Komponente und Stahlbauteil mit einstellbaren Wandstärken und Materialeigenschaften
  • Das Fügekonzept mit mechanischen Elementen und Kleben garantiert eine sichere Verbindung von FVK- und Stahlbauteil über den gesamten Lebenszyklus
     

Damit bieten wir Ihnen die folgenden Vorteile:

  • Gewichtsreduktion bis zu 40 %
  • Konventionelle Fügeverfahren ermöglichen Integration im Rohbau
  • Leichtbaukonzept geeignet für große Stückzahlen
CFK-Produkte Integralunterbau

Integral-Unterbau: Die wirtschaftliche Leichtbau-Bodengruppe

Unser Integral-Unterbau:

  • Hochintegrierte Strukturkomponente
  • Fertigung in konventionellen Rohbauanlagen
  • Online-Lackierung zusammen mit Karosserie und Anbauteilen
     

Damit bieten wir Ihnen entscheidende Vorteile:

  • Bis zu 50 % Gewichtsreduktion im Vergleich zu konventionellen Stahlbaugruppen
  • Erhebliche Kostensenkung im Vergleich zu klassischer Monocoque-Bauweise
  • Großserientauglichkeit
  • Integration von bis zu 60 Bauteilen
  • Erhöhte Steifigkeit
  • Verbesserte Crash-Performance

Mubea Sitze : LEICHTBAU UND PERFORMANCE

Mubea-Sitze

Vom Prototypen über die Validierung bis zur Serie

Die funktionsintegrierten Sitzschalen aus Carbon, Organoblech oder Hybridstrukturen reduzieren im Vergleich zu herkömmlichen Lösungen das Gewicht um ca. 30 %.

Zusätzlich werden die Montagezeiten deutlich verkürzt. Dank zahlreicher Möglichkeiten zur Indivisualisierung und auf Basis des Know-hows unserer Entwickler bieten wir:

  • Wirtschaftliche Individualisierung
  • Kundenspezifisches Design
  • Deutliche Gewichtsreduzierung
  • Erhöhten Komfort
  • Verbessertes Schwingungsverhalten

HIGHEND-WERKSTOFF MIT BREITEM ANWENDUNGSSPEKTRUM : CFK-Anwendungen

Mubea Carbo Tech entwickelt Produktlösungen und die dazu passenden Fertigungstechnologien. Erst diese Kombination macht aus CFK den Top-Leichtbauwerkstoff für Ihre Anwendungen.

Faserverbund-Spezialist der ersten Stunde : Carbo Tech

  • 1993: Gründungsjahr des Unternehmens „Carbo Tech“
     
  • 1994: Beginn der ersten Serienproduktion: Motorradkomponente
     
  • 1995: Entwicklung und Produktion auf einer Fläche von 400 m² in Wals / Salzburg
     
  • 1996: Produktion des ersten straßenzugelassenen Motorradrahmens aus CFK
     
  • 1997: Erster Auftragseingang aus der Automobilindustrie
     
  • 1999: Produktion von Strukturbauteilen für LeMans Rennfahrzeuge
     
  • 2000: Fertigstellung des neuen Betriebsgebäudes mit 1.150 m²
     
  • 2002: Erweiterung der Fläche und des Maschinenparks auf 3.500 m². Erster Auftrag zum Einstieg in die automobile Serienproduktion
     
  • 2003: Anlauf der Serienproduktion mit über 100 Mitarbeitern
     
  • 2004: Einrichtung einer eigenen Entwicklungsabteilung
     
  • 2005: Fertigstellung der neuen Produktionshalle für Serienteile mit einer Fläche von 8.500 m²
     
  • 2006: Weiteres Wachstum und Aufbau neuer Serienprojekte mit über 200 Mitarbeitern
     
  • 2008: Sebastian Vettel gewinnt sein erstes Formel 1-Rennen in einem Carbo Tech-Monocoque für die Scuderia Torro Rosso
     
  • 2010: Auftragserteilung für das erste weltweite RTM-Serienmonocoque für McLaren Automotive
     
  • 2011: Erwerb von 74,9 % Unternehmensanteilen durch Mubea: aus der „Carbo Tech Composites GmbH“ wird die „Mubea Carbo Tech GmbH“
     
  • 2012: Anstieg des Umsatzes auf 66 Mio. Euro mit 510 Mitarbeitern
     
  • 2013: Eröffnung und Inbetriebnahme des neuen Werks in Žebrák (Tschechische Republik) mit 6.500 m² Produktionsfläche
     
  • 2014: Mubea übernimmt 100 % der Unternehmensanteile
     
  • 2016: Start der Serienproduktion des Hybridrads für BMW M4 GTS und Produktionsstart im dritten Werk in Dolní Kralovice (Tschechische Republik)
     
  • 2017: Inbetriebnahme der Inhouse-Lackierung und des Räderprüfzentrums inklusive Multiaxial-Rollenprüfstand
     
  • 2018: Umsatz von 135 Mio. Euro mit 1.300 Mitarbeitern an drei Standorten

Hier werden unsere CFK-Produkte und -Anwendungen entwickelt und produziert : Standorte